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噴霧造粒技術被廣泛用於製備先進碳化矽陶瓷粉料。噴霧造粒後的粉料除了需要保證一定的粒度要求以外，還需要：根據各種不同的組成要求進行混料;對成型粉料尤其用於連續自動成型的粉料要求有良好的流動性、成型性和化學均勻性。由於各種成分或添加劑的粒度、密度、分散性等各不相同，為保證混料過程中各組分之間的均勻分散，對混合過程的濕化學工藝和條件需要進行嚴格的控製。如果采用簡單的混合-烘幹-過篩-造粒工藝路線，粉料質量將很難保證。本文中采用壓力噴霧造粒的方式對SiC粉體進行噴霧造粒處理，研究了噴霧造粒過程中工藝條件和漿料添加劑對粉料性能的影響。
將亞微米級SiC粉、無水乙醇放入硬質塑料罐，然後分別將作為粘結劑、增塑劑和潤滑劑的有機添加劑酚醛樹脂、蔗糖脂、油酸按比例加入後濕法球磨1h,然後再加入一定量的HT 樹脂再繼續球磨0.5 h得到穩定的漿料。漿料粘度測定使用NDJ-1型旋轉式粘度計，以確定合適的漿料固含量及有機添加劑的用量。
噴霧造粒時，為了保持漿料的均勻性，利用磁力攪拌器邊攪拌邊進料。漿料通過低噴式壓力噴嘴霧化，按混流方式與熱空氣混合並被幹燥形成顆粒粉料。幹燥過程中主要控製的工藝參數有漿料的固含量、粘結劑的含量、進出口溫度、壓力及進料速率等。粉料的性能采用流動性及鬆裝密度測定儀測量其流動性和鬆裝密度，每個樣品測定3次取平均值。顆粒形貌通過掃描電鏡(島津SS-550)進行觀察和分析。
噴霧幹燥製備的固相燒結碳化矽陶瓷粉料鬆裝密度為0.91g/cm3,流動性20s(樣品量30g)。掃描電鏡觀察可以看出粒度的大致分布為：60%~70%粉料的顆粒大小為50μm,為實心球形，表麵光滑，粉料的流動性良好，可以滿足壓製成型的要求。粉料幹壓成型後，經2150℃燒成，密度為3.14g/cm。在幹燥過程中，進、出口溫度對幹燥效率及幹燥後粉料的性能有顯著影響。進口溫度過高，會使塔頂熱空氣過熱，當霧滴升到高處遇到過熱空氣，會降低粘結劑的效果，最終影響粉料的壓製性能。
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